扇形管的轧辊成型技术

  在一扇形管生产机组中，为了机组的正常运行，同时也为了提升管材的加工质量，需要对其进行技术改造。在实际加工中，由于管材外径的间断性忽大忽小，由于在生产不同管径的管材时，退火炉的高度要求不同，经过多次的高度调节，导致整条生产线中心不一致。
  此外在使用一段时间之后，轧辊成型表面会出现不同程度的磨损，需要重新进行车轧辊孔型。这样一来会导致一套轧辊中每一个轧辊半径尺寸的不同，导致在调机时中心很难调到一致。还有一个原因就是扇形管机组平岩线的平辊、立辊都没有固定，导致整个生产线中心调节没有一个参照，导致生产线中心不一致。
在扇形管的制造过程中，带钢沿一定的角度和方向被送进上卷式成型器，经过三辊式弯板机的弯曲变形、外抱辊或内撑辊的定径成型、内外焊装置的焊接等过程后，会在成品管坯的内部残存一部分弹复弯矩。这部分弹复弯矩与使管坯保持为圆形所需的力矩相平衡，且使管坯自身时刻处于一种趋于弹性恢复的状态。
  如果将管坯沿其轴向切割开并去除其圆周方向的约束，则这部分残存的弹复弯矩就会自由释放，从而导致管坯发生弹复。这就是所谓的扇形管残余弹复问题。扇形管焊接完毕之后没有冷扩径工序，使得焊接完毕之后扇形管内鄙的残余应表现型式复杂多样，如分布不均匀、峰值较高等，而且各厂家生产的直缝扇形管残余应力差异较大。
另外在扇形管加工过程中，有时候也会出现管材表面划伤的情况。对于以上这些问题，可以采取的改造方案为：首先将现有的在线矫直机后的1组水平辊和传动装置前移，并且增加1组立辊，实现二次定径由3组立辊和3组平辊交替组合的方式。